固体硅橡胶件是目前多个行业领域都可运用上的一类产品，硅胶配件如今可代替电子行业以及五金制品塑胶等多个行业的材质配件，它的品质保障与产品质量却成为了整个产品关键问题，在硅胶配件厂家生产过程中往往会因为产品的加工问题导致产品出现外观以及功能性上的缺陷，那么对于硅胶制品的生产不良管控应该如何去控制呢？

　　硅橡胶配件常见不良现象的原因

　　1、产品加硫时间不足，时间过短以及温度过低导致产品为完全固化，出现的产品质量问题有，产品发软没有回弹力度，出现表面不熟现象以及内部不熟。

　　2、装料方法不当，模腔内空气不易排出。对于模具结构复杂、有死角的模具来说，在放料时应均匀分布于模腔各位置，导致硅橡胶件出现边角缺胶缺料的现象

　　3、入模腔是机台的缓压不当或者没有二次排气，导致产品出现不熟鼓包以及爆边等现象，具体根据产品结构来看，对于多色硅胶制品而言，排气是比较重要的，把握时机过早过迟都会不利于排气，还会带来其它不良现象！

　　4、硫化压力不足，模腔内滞留的气体和硫化挥发物不能及时排出，应适当增加压力，特别是在卷材的制作上，加压太快，合模迅速，气体来不及排出，应缓缓加压，使模具慢慢闭合。

　　5、胶料问题，混炼后的材料放置时间太久或者环境干燥导致硅胶配件出现加工无法成型固化，胶料当中有空气或者水分或者模具模腔当中有过多的脱模剂以及水分出现表面不良现象，胶料硫化速度过快，内部挥发物来不及析出，已硬化。应调整配方，改善胶料的诱导期。

　　6、硅胶配件厂家的模具的结构与设计，如硅胶配件的设计不合理，往往会出现几种现象，比如产品的分模线以及复杂性，脱模效率以及产品质量和生产加工顺不顺畅的问题，对于结构复杂制品应采用多镶块模具，对易出现气孔的地方可加开跑气槽，上模板壁腔不宜太深。

　　7、模具温度偏高，胶料摆放时间过长，导致胶料在高温情况下未固化出现烫死料现象，所以硅胶配件在加工过程中需要预估产品的摆放胶料时间来进行模具的穴数评估。